Yüksek sıcaklıklı endüstriyel fırınlar (çelik üretim konvertörleri, kepçeler ve yüksek fırınlar gibi) alanında,magnezyum karbon tuğlalarıMükemmel korozyon direnci, yüksek sıcaklık kararlılığı ve termal şok direnci sayesinde temel refrakter malzemeler olarak öne çıkarlar. Bu tuğlaların üretim süreci, teknoloji ve hassasiyetin sıkı bir birleşimidir; her adım, nihai ürün kalitesini doğrudan belirler. Aşağıda, magnezyum karbon tuğlaların tüm üretim sürecini ele alıyor ve her tuğlanın endüstriyel standartlara uygun olmasını nasıl sağladığımızı açıklıyoruz.
1. Hammadde Seçimi: Yüksek Kaliteli Magnezyum Karbon Tuğlalarının Temeli
Hammadde kalitesi, magnezyum karbon tuğla performansının ilk savunma hattıdır. Her bir bileşenin yüksek standartları karşılamasını sağlamak için sıkı seçim kriterlerine uyuyoruz:
Yüksek Saflıkta Magnezya Agregası:%96'nın üzerinde MgO içeriğine sahip erimiş magnezya veya sinterlenmiş magnezya kullanıyoruz. Bu hammadde, tuğlaya güçlü yüksek sıcaklık direnci ve korozyon direnci sağlayarak, fırınlardaki erimiş çelik ve cürufun aşınmasına karşı etkili bir şekilde direnç sağlar.
Yüksek Dereceli Karbon Kaynağı:%90+ karbon içeriğine sahip doğal pul grafit seçilmiştir. Katmanlı yapısı, tuğlanın termal şok direncini artırarak, fırın çalışması sırasında hızlı sıcaklık değişimlerinden kaynaklanan çatlama riskini azaltır.
Premium Bağlayıcı:Bağlayıcı olarak fenolik reçine (yüksek sıcaklık dayanımı için modifiye edilmiş) kullanılmıştır. Magnezya ve grafit arasında güçlü bir bağ sağlarken, tuğlanın bütünlüğünü etkileyebilecek yüksek sıcaklıklarda buharlaşma veya ayrışmayı önler.
İz Katkı Maddeleri:Grafit oksidasyonunu önlemek ve tuğlanın yoğunluğunu artırmak için az miktarda antioksidan (alüminyum tozu, silikon tozu gibi) ve sinterleme yardımcıları eklenir. Tüm hammaddeler, performansı zayıflatabilecek safsızlıkları gidermek için 3 tur saflık testinden geçirilir.
2. Kırma ve Granülleştirme: Tekdüze Yapı İçin Hassas Parçacık Boyutu Kontrolü
Magnezyum karbon tuğlalarının yoğunluğunu ve mukavemetini sağlamanın anahtarı, homojen parçacık boyutu dağılımıdır. Bu aşama, sıkı teknik parametrelere tabidir:
Kırma İşlemi:Öncelikle, büyük magnezya blokları ve grafit, çeneli kırıcılar ve darbeli kırıcılar kullanılarak küçük parçacıklara ezilir. Aşırı ısınmayı ve hammadde yapısının hasar görmesini önlemek için kırma hızı 20-30 rpm'de kontrol edilir.
Tarama ve Sınıflandırma:Kırılmış malzemeler, iri agregalar (3-5 mm), orta agregalar (1-2 mm), ince agregalar (0,074-1 mm) ve ultra ince tozlar (<0,074 mm) olarak ayrılmak üzere çok katmanlı titreşimli eleklerden (5 mm, 2 mm ve 0,074 mm gözenekli) geçirilir. Parçacık boyutu hatası ±0,1 mm ile sınırlıdır.
Granül Homojenizasyonu:Farklı parçacık boyutları, yüksek hızlı bir mikserde 800 rpm'de 10-15 dakika boyunca karıştırılır. Bu, her granül partisinin tutarlı bir bileşime sahip olmasını sağlayarak, homojen tuğla yoğunluğu için temel oluşturur.
3. Karıştırma ve Yoğurma: Bileşenler Arasında Güçlü Bağlanma Sağlama
Karıştırma ve yoğurma aşaması, hammaddeler arasındaki bağ kuvvetini belirler. Gelişmiş çift sarmallı karıştırıcılar kullanıyor ve proses koşullarını sıkı bir şekilde kontrol ediyoruz:
Kuru Malzemelerin Ön Karıştırılması:Her bir bileşenin eşit dağılımını sağlamak için iri, orta ve ince agregalar önce 5 dakika kuru olarak karıştırılır. Bu adım, performans farklılıklarına neden olabilecek yerel karbon veya magnezya konsantrasyonunu önler.
Bağlayıcı Ekleme ve Yoğurma:Kuru karışıma modifiye fenolik reçine (daha iyi akışkanlık için 40-50°C'ye ısıtılır) eklenir ve ardından 20-25 dakika yoğurulur. Mikserin sıcaklığı 55-65°C'de tutulur ve basınç 0,3-0,5 MPa'da kontrol edilir; bu, bağlayıcının her parçacığı tamamen sarmasını ve kararlı bir "magnezya-grafit-bağlayıcı" yapısı oluşturmasını sağlar.
Tutarlılık Testi:Yoğurma işleminden sonra, karışımın kıvamı her 10 dakikada bir kontrol edilir. İdeal kıvam 30-40'tır (standart bir kıvam ölçer ile ölçülür); çok kuru veya çok ıslaksa, bağlayıcı dozajı veya yoğurma süresi gerçek zamanlı olarak ayarlanır.
4. Pres Şekillendirme: Yoğunluk ve Mukavemet için Yüksek Basınçlı Şekillendirme
Presleme, magnezyum karbon tuğlalarına son şeklini veren ve yüksek yoğunluk sağlayan bir adımdır. Hassas basınç kontrolüne sahip otomatik hidrolik presler kullanıyoruz:
Kalıp Hazırlığı:Özelleştirilmiş çelik kalıplar (müşterinin tuğla boyutu isteğine göre, örneğin 230×114×65mm veya özel şekilli boyutlar) temizlenir ve karışımın kalıba yapışmasını önlemek için bir ayırıcı madde ile kaplanır.
Yüksek Basınçlı Presleme:Yoğurulan karışım kalıba dökülür ve hidrolik pres 30-50 MPa basınç uygular. Presleme hızı 5-8 mm/sn'ye ayarlanır (hava kabarcıklarını gidermek için yavaş presleme) ve 3-5 saniye bu hızda tutulur. Bu işlem, tuğlanın hacim yoğunluğunun %8'den az gözeneklilikle 2,8-3,0 g/cm³'e ulaşmasını sağlar.
Kalıptan Çıkarma ve Muayene:Presleme işleminden sonra tuğlalar otomatik olarak kalıptan çıkarılır ve yüzey kusurları (çatlaklar, düzensiz kenarlar gibi) açısından incelenir. Kusurlu tuğlalar, bir sonraki işleme girmemeleri için hemen reddedilir.
5. Isıl İşlem (Kürleme): Bağlayıcı Bağlanma ve Stabilitesini Artırma
Isıl işlem (kürleme), bağlayıcının bağlayıcı etkisini güçlendirir ve tuğlalardaki uçucu maddeleri uzaklaştırır. Hassas sıcaklık kontrolüne sahip tünel fırınlar kullanıyoruz:
Aşamalı Isıtma: Tuğlalar tünel fırına yerleştirilir ve sıcaklık aşama aşama artırılır:
20-80℃ (2 saat):Yüzey nemini buharlaştırır;
80-150℃ (4 saat):Reçinenin ön kürlenmesini teşvik edin;
150-200℃ (6 saat):Tam reçine çapraz bağlama ve kürleme;
200-220℃ (3 saat):Tuğla yapıyı sabitleyin.
Isıl gerilimden kaynaklanan çatlamaları önlemek için ısıtma hızı 10-15℃/saat olarak kontrol edilir.
Uçucu Madde Giderimi:Kürlenme sırasında uçucu bileşenler (küçük moleküllü reçineler gibi) fırının egzoz sistemi aracılığıyla dışarı atılır ve tuğlanın iç yapısının yoğun ve boşluksuz olması sağlanır.
Soğutma İşlemi: Kürleme işleminden sonra tuğlalar saatte 20℃ hızında oda sıcaklığına soğutulur. Termal şok hasarını önlemek için hızlı soğutmadan kaçınılır.
6. Son İşleme ve Kalite Kontrolü: Her Tuğlanın Standartlara Uygun Olmasını Sağlamak
Üretimin son aşaması, her magnezyum karbon tuğlasının endüstriyel uygulama gereksinimlerini karşıladığından emin olmak için hassas işleme ve sıkı kalite testlerine odaklanır:
Öğütme ve Düzeltme:Kenarları eşit olmayan tuğlalar, CNC taşlama makineleri kullanılarak taşlanır ve boyutsal hatanın ±0,5 mm'yi aşmaması sağlanır. Özel şekilli tuğlalar (konvertörler için yay şeklindeki tuğlalar gibi), fırının iç duvar eğrisine uyacak şekilde 5 eksenli işleme merkezleri kullanılarak işlenir.
Kapsamlı Kalite Testi:Her tuğla partisi 5 temel testten geçer:
Yoğunluk ve Gözeneklilik Testi:Arşimet yöntemini kullanarak, yığın yoğunluğunun ≥2,8 g/cm³ ve gözenekliliğin ≤%8 olmasını sağlayın.
Basınç Dayanımı Testi:Tuğlanın basınç dayanımını (≥25 MPa) evrensel bir test makinesi kullanarak test edin.
Isıl Şok Direnci Testi:10 ısıtma (1100℃) ve soğutma (oda sıcaklığı) döngüsünden sonra çatlak olup olmadığını kontrol edin (görünür çatlaklara izin verilmez).
Korozyon Direnci Testi:Tuğlanın erimiş cüruf aşınmasına (aşınma hızı ≤0,5 mm/saat) karşı direncini test etmek için fırın koşullarını simüle edin.
Kimyasal Bileşim Analizi:MgO içeriğini (≥%96) ve karbon içeriğini (%8-12) doğrulamak için X-ışını floresan spektrometrisi kullanın.
Paketleme ve Depolama:Nitelikli tuğlalar, nakliye sırasında nem emilimini önlemek için nem geçirmez filmle sarılmış nem geçirmez karton veya ahşap paletlerde paketlenir. Her paket, izlenebilirlik için parti numarası, üretim tarihi ve kalite kontrol sertifikasıyla etiketlenir.
Neden Magnezyum Karbon Tuğlalarımızı Seçmelisiniz?
Hammadde seçiminden son işleme kadar sıkı üretim sürecimiz, magnezyum karbon tuğlalarımızın yüksek sıcaklıklı endüstriyel fırınlarda mükemmel performans göstermesini sağlar. Çelik üretim konvertörleri, kepçeler veya diğer yüksek sıcaklık ekipmanları için ürünlerimiz şunları sağlar:
Yumuşama veya deformasyona uğramadan 1800℃'ye kadar sıcaklıklara dayanıklıdır.
Erimiş çeliğin ve cüruf aşınmasının önüne geçerek fırının kullanım ömrünü %30'dan fazla uzatır.
Müşteriler için bakım sıklığını ve üretim maliyetlerini azaltın.
Fırın tipinize, boyutunuza ve çalışma koşullarınıza göre özelleştirilmiş çözümler sunuyoruz. Magnezyum karbon tuğla üretim sürecimiz hakkında daha fazla bilgi edinmek veya ücretsiz fiyat teklifi almak için bugün bizimle iletişime geçin!
Gönderim zamanı: 29-Eki-2025
