Yüksek sıcaklıklı endüstriyel fırınlar alanında (çelik üretiminde kullanılan konvertörler, potalar ve yüksek fırınlar gibi),magnezyum karbon tuğlalarıKorozyona karşı mükemmel dirençleri, yüksek sıcaklık stabiliteleri ve termal şok dirençleri sayesinde temel refrakter malzemeler olarak öne çıkarlar. Bu tuğlaların üretim süreci, teknoloji ve hassasiyetin sıkı bir kombinasyonudur; her adım, nihai ürün kalitesini doğrudan belirler. Aşağıda, magnezyum karbon tuğlalarının tüm üretim iş akışını inceleyerek, her tuğlanın endüstriyel standartlara uygun olmasını nasıl sağladığımızı açıklıyoruz.
1. Hammadde Seçimi: Yüksek Kaliteli Magnezyum Karbon Tuğlalarının Temeli
Magnezyum karbon tuğlaların performansında ilk savunma hattı, hammaddelerin kalitesidir. Her bir bileşenin yüksek standartları karşılamasını sağlamak için sıkı seçim kriterlerine uyuyoruz:
Yüksek Saflıkta Magnezyum Agregası:%96'nın üzerinde MgO içeriğine sahip erimiş magnezyum oksit veya sinterlenmiş magnezyum oksit kullanıyoruz. Bu hammadde, tuğlaya yüksek sıcaklık ve korozyon direnci sağlayarak fırınlardaki erimiş çelik ve cüruf aşınmasına etkili bir şekilde dayanmasını sağlar.
Yüksek Kaliteli Karbon Kaynağı:%90'ın üzerinde karbon içeriğine sahip doğal pul grafit seçilmiştir. Katmanlı yapısı, tuğlanın termal şok direncini artırarak fırın çalışması sırasında ani sıcaklık değişimlerinden kaynaklanan çatlama riskini azaltır.
Premium Klasör:Bağlayıcı madde olarak fenolik reçine (yüksek sıcaklık dayanımı için modifiye edilmiş) kullanılmıştır. Bu reçine, magnezyum oksit ve grafit arasında güçlü bir bağ sağlarken, yüksek sıcaklıklarda buharlaşmayı veya ayrışmayı önleyerek tuğlanın bütünlüğünü etkilemesini engeller.
İz Miktarındaki Katkı Maddeleri:Grafit oksidasyonunu önlemek ve tuğlanın yoğunluğunu artırmak için az miktarda antioksidan (alüminyum tozu, silikon tozu gibi) ve sinterleme yardımcı maddesi eklenir. Performansı zayıflatabilecek safsızlıkları gidermek için tüm hammaddeler 3 aşamalı saflık testinden geçirilir.
2. Kırma ve Granülasyon: Düzgün Yapı için Hassas Parçacık Boyutu Kontrolü
Magnezyum karbon tuğlalarının yoğunluğunu ve mukavemetini sağlamanın anahtarı, tekdüze parçacık boyutu dağılımıdır. Bu aşama, sıkı teknik parametrelere tabidir:
Kırma İşlemi:Öncelikle, büyük magnezyum oksit blokları ve grafit, çeneli kırıcılar ve darbeli kırıcılar kullanılarak küçük parçacıklara ezilir. Aşırı ısınmayı ve ham maddenin yapısına zarar vermeyi önlemek için kırma hızı 20-30 rpm arasında kontrol edilir.
Tarama ve Sınıflandırma:Kırılmış malzemeler, iri agregalar (3-5 mm), orta agregalar (1-2 mm), ince agregalar (0,074-1 mm) ve ultra ince tozlar (<0,074 mm) olmak üzere ayrılmaları için çok katmanlı titreşimli eleklerden (5 mm, 2 mm ve 0,074 mm elek boyutlarında) geçirilir. Parçacık boyutu hatası ±0,1 mm içinde kontrol edilir.
Granül Homojenizasyonu:Farklı partikül boyutları, yüksek hızlı bir karıştırıcıda 10-15 dakika boyunca dakikada 800 devir hızında karıştırılır. Bu, her granül partisinin tutarlı bir bileşime sahip olmasını sağlayarak, homojen tuğla yoğunluğu için zemin hazırlar.
3. Karıştırma ve Yoğurma: Bileşenler Arasında Güçlü Bağ Oluşturma
Karıştırma ve yoğurma aşaması, hammaddeler arasındaki bağ dayanımını belirler. Gelişmiş çift sarmal karıştırıcılar kullanıyoruz ve işlem koşullarını sıkı bir şekilde kontrol ediyoruz:
Kuru Malzemelerin Ön Karıştırılması:Kaba, orta ve ince agregalar, her bir bileşenin eşit dağılımını sağlamak için önce 5 dakika boyunca kuru olarak karıştırılır. Bu adım, performans farklılıklarına neden olabilecek karbon veya magnezyumun yerel olarak yoğunlaşmasını önler.
Bağlayıcı madde ekleme ve yoğurma:Modifiye edilmiş fenolik reçine (daha iyi akışkanlık için 40-50℃'ye ısıtılmış) kuru karışıma eklenir ve ardından 20-25 dakika yoğrulur. Karıştırıcının sıcaklığı 55-65℃'de tutulur ve basınç 0,3-0,5 MPa'da kontrol edilir; bu, bağlayıcının her parçacığı tamamen sarmasını ve kararlı bir "magnezyum-grafit-bağlayıcı" yapısı oluşturmasını sağlar.
Tutarlılık Testi:Yoğurma işleminden sonra, karışımın kıvamı her 10 dakikada bir test edilir. İdeal kıvam 30-40'tır (standart bir kıvam ölçer ile ölçülür); çok kuru veya çok ıslaksa, bağlayıcı madde miktarı veya yoğurma süresi gerçek zamanlı olarak ayarlanır.
4. Presleme: Yoğunluk ve Mukavemet için Yüksek Basınçla Şekillendirme
Presleme, magnezyum karbon tuğlalarına son şeklini veren ve yüksek yoğunluk sağlayan adımdır. Hassas basınç kontrolüne sahip otomatik hidrolik presler kullanıyoruz:
Kalıp Hazırlığı:Müşterinin tuğla boyutu (örneğin 230×114×65 mm veya özel şekilli boyutlar) gereksinimlerine göre özel olarak üretilen çelik kalıplar temizlenir ve karışımın kalıba yapışmasını önlemek için ayırıcı bir madde ile kaplanır.
Yüksek Basınçlı Presleme:Yoğrulmuş karışım kalıba dökülür ve hidrolik pres 30-50 MPa basınç uygular. Presleme hızı 5-8 mm/s olarak ayarlanır (hava kabarcıklarını gidermek için yavaş presleme) ve 3-5 saniye boyunca bu hızda tutulur. Bu işlem, tuğlanın yoğunluğunun 2,8-3,0 g/cm³'e ulaşmasını ve gözenekliliğinin %8'den az olmasını sağlar.
Kalıptan Çıkarma ve Kontrol:Presleme işleminden sonra tuğlalar otomatik olarak kalıptan çıkarılır ve yüzey kusurları (çatlaklar, düzensiz kenarlar gibi) açısından incelenir. Kusurlu tuğlalar, bir sonraki işleme geçmemeleri için derhal reddedilir.
5. Isıl İşlem (Kürleme): Bağlayıcı Bağlanma ve Stabiliteyi Artırma
Isıl işlem (kürleme), bağlayıcının yapışma etkisini güçlendirir ve tuğlalardan uçucu maddeleri uzaklaştırır. Hassas sıcaklık kontrolüne sahip tünel fırınları kullanıyoruz:
Aşamalı Isıtma: Tuğlalar tünel fırına yerleştirilir ve sıcaklık kademeli olarak yükseltilir:
20-80℃ (2 saat):Yüzeydeki nemi buharlaştırın;
80-150℃ (4 saat):Reçinenin ön kürleşmesini teşvik edin;
150-200℃ (6 saat):Reçinenin tam çapraz bağlanması ve kürlenmesi;
200-220℃ (3 saat):Tuğla yapıyı sağlamlaştırın.
Isıl gerilmeden kaynaklanan çatlamaları önlemek için ısıtma hızı saatte 10-15℃ arasında kontrol edilir.
Uçucu Madde Giderimi:Kürleme işlemi sırasında, uçucu bileşenler (küçük moleküllü reçineler gibi) fırının egzoz sistemi aracılığıyla dışarı atılır ve böylece tuğlanın iç yapısının yoğun ve boşluksuz olması sağlanır.
Soğutma İşlemi: Kürleme işleminden sonra tuğlalar saatte 20℃ hızla oda sıcaklığına soğutulur. Isı şoku hasarını önlemek için hızlı soğutmadan kaçınılır.
6. Son İşlem ve Kalite Kontrolü: Her Tuğlanın Standartlara Uygun Olduğundan Emin Olmak
Üretimin son aşaması, her bir magnezyum karbon bloğunun endüstriyel uygulama gereksinimlerini karşılamasını sağlamak için hassas işleme ve sıkı kalite testlerine odaklanmaktadır:
Öğütme ve Kesme:Kenarları düzensiz tuğlalar, CNC taşlama makineleri kullanılarak taşlanır ve boyut hatasının ±0,5 mm içinde kalması sağlanır. Özel şekilli tuğlalar (örneğin, konvertörler için yay şeklinde tuğlalar), fırının iç duvar eğrisine uyacak şekilde 5 eksenli işleme merkezleri kullanılarak işlenir.
Kapsamlı Kalite Testi:Her tuğla partisi 5 temel testten geçer:
Yoğunluk ve Gözeneklilik Testi:Arşimet yöntemini kullanarak, yığın yoğunluğunun ≥2,8 g/cm³ ve gözenekliliğin ≤8% olmasını sağlayın.
Basınç Dayanımı Testi:Tuğlanın basınç dayanımını (≥25 MPa) evrensel bir test cihazı kullanarak test edin.
Termal Şok Direnci Testi:10 kez ısıtma (1100℃) ve soğutma (oda sıcaklığı) işleminden sonra çatlak olup olmadığını kontrol edin (görünür çatlak olmamalıdır).
Korozyon Direnci Testi:Fırın koşullarını simüle ederek tuğlanın erimiş cüruf aşınmasına karşı direncini test edin (aşınma hızı ≤0,5 mm/saat).
Kimyasal Bileşim Analizi:MgO içeriğini (≥96%) ve karbon içeriğini (%8-12) doğrulamak için X-ışını floresans spektrometresi kullanın.
Ambalaj ve Depolama:Kaliteli tuğlalar, nakliye sırasında nem emilimini önlemek için nem geçirmez karton kutulara veya ahşap paletlere paketlenir ve etraflarına nem geçirmez film sarılır. Her paketin üzerinde izlenebilirlik için parti numarası, üretim tarihi ve kalite kontrol sertifikası bulunur.
Magnezyum Karbon Tuğlalarımızı Neden Tercih Etmelisiniz?
Hammadde seçiminden son işleme kadar uzanan titiz üretim sürecimiz, magnezyum karbon tuğlalarımızın yüksek sıcaklıktaki endüstriyel fırınlarda mükemmel performans göstermesini sağlar. Çelik üretim konvertörleri, potalar veya diğer yüksek sıcaklık ekipmanları için ürünlerimiz şu işlevleri yerine getirebilir:
1800℃'ye kadar olan sıcaklıklara yumuşama veya deformasyon olmadan dayanır.
Erimiş çelik ve cüruf aşınmasına karşı direnç göstererek fırının kullanım ömrünü %30'dan fazla uzatır.
Müşteriler için bakım sıklığını ve üretim maliyetlerini azaltın.
Fırın tipinize, boyutunuza ve çalışma koşullarınıza göre özelleştirilmiş çözümler sunuyoruz. Magnezyum karbon tuğla üretim sürecimiz hakkında daha fazla bilgi edinmek veya ücretsiz fiyat teklifi almak için bugün bizimle iletişime geçin!
Yayın tarihi: 29 Ekim 2025
