Çimento Döner Fırını İçin Refrakter Dökme Malzemeler

Çimento Döner Fırını İçin Refrakter Dökme Malzemeler

1. Çimento fırınları için çelik lif takviyeli refrakter döküm malzemeler
Çelik elyaf takviyeli dökümler, esas olarak ısıya dayanıklı paslanmaz çelik elyafların malzemeye katılmasıyla elde edilir; bu sayede malzemenin mukavemeti ve termal şok direnci artar, aşınma direnci ve kullanım ömrü uzar. Malzeme, fırın ağzı, besleme ağzı, aşınmaya dayanıklı iskele ve enerji santrali kazan astarı gibi yüksek sıcaklığa dayanıklı aşınmaya dayanıklı parçalarda kullanılır.

2. Çimento fırınları için düşük çimento içerikli refrakter döküm malzemeleri
Düşük çimento içerikli refrakter döküm malzemeleri başlıca yüksek alümina, mullit ve korundum refrakter döküm malzemelerini içerir. Bu ürün serisi yüksek mukavemet, aşınmaya dayanıklılık, yıpranma direnci ve mükemmel performans özelliklerine sahiptir. Aynı zamanda, kullanıcının pişirme süresi gereksinimlerine göre hızlı pişirilen patlamaya dayanıklı döküm malzemelerine dönüştürülebilir.

3. Çimento fırınları için yüksek mukavemetli, alkaliye dayanıklı dökme malzemeler
Yüksek mukavemetli alkaliye dayanıklı dökme malzemeler, alkali gazlar ve cüruf tarafından aşınmaya karşı iyi direnç gösterir ve uzun bir kullanım ömrüne sahiptir. Bu malzeme esas olarak fırın kapı kapakları, ayrıştırma fırınları, ön ısıtma sistemleri, yönetim sistemleri vb. ve diğer endüstriyel fırın astarlarında kullanılır.

Döner fırın astarı için yüksek alüminyumlu, düşük çimentolu dökme malzemenin yapım yöntemi
Döner fırın astarı için yüksek alüminyumlu, düşük çimentolu dökme malzemenin yapımında aşağıdaki beş sürece özel dikkat gösterilmesi gerekmektedir:

1. Genleşme derzlerinin belirlenmesi
Yüksek alüminyumlu, düşük çimentolu dökme malzemelerin kullanımındaki önceki deneyimlere dayanarak, genleşme derzleri döner fırın dökme astarlarının hizmet ömrünü etkileyen önemli bir faktördür. Döner fırın astarlarının dökümü sırasında genleşme derzleri aşağıdaki gibi belirlenir:

(1) Çevresel derzler: 5 m bölümler, 20 mm alüminyum silikat elyaf keçesi döküm malzemeleri arasına yerleştirilir ve lifler genleşmeden sonra genleşme gerilimini tamponlamak için sıkıştırılır.

(2) Düz bağlantılar: Dökülebilir malzemenin her üç şeridi, iç çevresel yönde 100 mm derinliğinde kontrplak ile sandviçlenir ve çalışma ucunda bir bağlantı bırakılır, toplamda 6 şerit olur.

(3) Dökme sırasında, fırının boşaltılması sırasında belirli miktarda genleşme gerilimini serbest bırakmak için metrekare başına 25 egzoz pimi kullanılır.

2. Yapı sıcaklığının belirlenmesi
Yüksek alüminyumlu, düşük çimentolu dökme betonların uygun yapım sıcaklığı 10~30℃'dir. Ortam sıcaklığı düşükse, aşağıdaki önlemler alınmalıdır:

(1) Çevredeki inşaat ortamını kapatın, ısıtma tesisleri ekleyin ve donmayı kesinlikle önleyin.

(2) Malzemeyi karıştırmak için 35-50℃ (yerinde dökme testi titreşimiyle belirlenen) sıcaklıkta sıcak su kullanın.

3. Karıştırma
Karıştırıcının kapasitesine göre karıştırma miktarını bir seferde belirleyin. Karıştırma miktarı belirlendikten sonra, torbadaki döküm malzemesini ve torbadaki küçük paket katkı maddelerini aynı anda karıştırıcıya ekleyin. Önce karıştırıcıyı 2-3 dakika kuru karıştırma için çalıştırın, ardından tartılan suyun 4/5'ini ekleyin, 2-3 dakika karıştırın ve daha sonra çamurun viskozitesine göre kalan 1/5'lik suyu belirleyin. Tamamen karıştırıldıktan sonra, deneme dökümü yapılır ve eklenen su miktarı titreşim ve bulamaç durumuyla birlikte belirlenir. Eklenen su miktarı belirlendikten sonra, kesinlikle kontrol edilmelidir. Bulamacın titreşebilmesini sağlarken, mümkün olduğunca az su eklenmelidir (bu döküm malzemesi için referans su ekleme miktarı %5,5-%6,2'dir).

4. İnşaat
Yüksek alüminyumlu, düşük çimentolu dökme betonun yapım süresi yaklaşık 30 dakikadır. Susuzlaştırılmış veya yoğunlaştırılmış malzemeler suyla karıştırılamaz ve atılmalıdır. Bulamaç sıkıştırması için titreşimli çubuk kullanılmalıdır. Titreşimli çubuk arızalandığında yedek çubuğun devreye girmesini önlemek için yedek bir çubuk bulundurulmalıdır.
Dökülebilir malzemenin dökümü, döner fırının ekseni boyunca şeritler halinde yapılmalıdır. Her şerit dökümünden önce, döküm yüzeyi temizlenmeli ve toz, kaynak cürufu ve diğer kalıntılar bırakılmamalıdır. Aynı zamanda, ankraj kaynağının ve yüzey asfalt boya uygulamasının yerinde olup olmadığı kontrol edilmelidir. Aksi takdirde, düzeltici önlemler alınmalıdır.
Şerit kalıplama yönteminde, şerit döküm gövdesinin yapımı, fırın gövdesinin alt kısmında, fırın kuyruğundan fırın başına doğru açık döküm şeklinde gerçekleştirilmelidir. Kalıbın desteği, ankraj ve çelik levha arasında yapılmalıdır. Çelik levha ve ankraj, ahşap bloklarla sağlam bir şekilde sabitlenmelidir. Destek kalıbının yüksekliği 220 mm, genişliği 620 mm, uzunluğu 4-5 m ve merkez açısı 22,5° olmalıdır.
İkinci döküm gövdesinin yapımı, şerit tamamen sertleştikten ve kalıp çıkarıldıktan sonra gerçekleştirilmelidir. Bir tarafta, fırın başından fırın kuyruğuna kadar dökümü kapatmak için yay şeklinde şablon kullanılır. Geri kalanı benzer şekilde yapılır.
Döküm malzemesi titreştirilirken, karıştırılmış çamur titreşim sırasında lastik kalıbına eklenmelidir. Titreşim süresi, döküm gövdesinin yüzeyinde belirgin kabarcıklar oluşmayacak şekilde kontrol edilmelidir. Kalıptan çıkarma süresi, şantiyenin ortam sıcaklığına göre belirlenmelidir. Kalıptan çıkarma işleminin, döküm malzemesinin nihai olarak sertleşip belirli bir mukavemete ulaşmasından sonra gerçekleştirilmesi gereklidir.

5. Kaplamanın fırınlanması
Döner fırın astarının pişirme kalitesi, astarın kullanım ömrünü doğrudan etkiler. Önceki pişirme işleminde, yeterli deneyim ve iyi yöntemlerin olmaması nedeniyle, düşük, orta ve yüksek sıcaklık pişirme işlemlerinde ağır yağın yakılması yöntemi kullanılıyordu. Sıcaklık kontrolü zordu: sıcaklığın 150℃'nin altında kontrol edilmesi gerektiğinde, ağır yağın yanması kolay olmuyordu; sıcaklık 150℃'nin üzerinde olduğunda ise ısıtma hızı çok yüksek oluyor ve fırın içindeki sıcaklık dağılımı çok düzensiz oluyordu. Ağır yağın yakıldığı astarın sıcaklığı yaklaşık 350~500℃ daha yüksek olurken, diğer kısımların sıcaklığı düşük kalıyordu. Bu şekilde, astarın patlaması kolaylaşıyordu (önceki dökme astarlar pişirme işlemi sırasında patlamıştı), bu da astarın kullanım ömrünü etkiliyordu.