Çimento Döner Fırını İçin Refrakter Döküm Malzemeleri

Çimento Döner Fırını İçin Refrakter Döküm Malzemeleri

1. Çimento fırınları için çelik elyaf takviyeli refrakter döküm malzemeleri
Çelik elyaf takviyeli dökümler, malzemeye esas olarak ısıya dayanıklı paslanmaz çelik elyaflar katarak, malzemenin daha yüksek mukavemet ve termal şok direncine sahip olmasını ve böylece aşınma direncini ve kullanım ömrünü artırmasını sağlar. Bu malzeme, çoğunlukla fırın ağzı, besleme ağzı, aşınmaya dayanıklı iskele ve enerji santrali kazan astarı gibi yüksek sıcaklığa dayanıklı aşınmaya dayanıklı parçalarda kullanılır.

2. Çimento fırınları için düşük çimentolu refrakter döküm malzemeleri
Düşük çimentolu refrakter döküm malzemeleri çoğunlukla yüksek alümina, mullit ve korindon refrakter döküm malzemelerini içerir. Bu ürün serisi, yüksek mukavemet, aşınma direnci, aşınma direnci ve mükemmel performans özelliklerine sahiptir. Aynı zamanda, malzeme kullanıcının pişirme süresi gereksinimlerine göre hızlı pişen, patlamaya dayanıklı döküm malzemeleri haline getirilebilir.

3. Çimento fırınları için yüksek mukavemetli alkali dirençli dökülebilir malzemeler
Yüksek mukavemetli alkali dirençli dökme malzemeler, alkali gazlar ve cüruf aşınmasına karşı iyi bir dirence sahiptir ve uzun bir kullanım ömrüne sahiptir. Bu malzeme çoğunlukla fırın kapağı kapakları, ayrıştırma fırınları, ön ısıtıcı sistemleri, yönetim sistemleri vb. ve diğer endüstriyel fırın astarlarında kullanılır.

Döner fırın astarı için yüksek alüminyumlu düşük çimentolu döküm malzemesinin yapım yöntemi
Döner fırın astarı için yüksek alüminyumlu, düşük çimentolu döküm malzemesinin yapımında aşağıdaki beş işleme özel dikkat gösterilmesi gerekir:

1. Genleşme derzlerinin belirlenmesi
Yüksek alüminyumlu, düşük çimentolu dökme malzemelerin kullanımıyla ilgili önceki deneyimlere dayanarak, genleşme derzlerinin döner fırın dökme astarlarının kullanım ömrünü etkileyen önemli bir faktör olduğu söylenebilir. Döner fırın astarlarının dökülmesi sırasında genleşme derzleri aşağıdaki gibi belirlenir:

(1) Çevresel derzler: 5 m'lik bölümlerde, dökülebilir malzemelerin arasına 20 mm alüminyum silikat elyaf keçe yerleştirilir ve elyaflar, genleşme gerilimini tamponlamak için genleşmeden sonra sıkıştırılır.

(2) Düz birleşimler: Dökülebilir malzemenin her üç şeridi, iç çevresel yönde 100 mm derinliğinde kontrplakla sandviçlenir ve çalışma ucunda bir birleşim bırakılır, toplam 6 şerit elde edilir.

(3) Döküm sırasında fırını boşaltırken belirli miktarda genleşme gerilimini serbest bırakmak için metrekare başına 25 adet egzoz pimi kullanılır.

2. İnşaat sıcaklığının belirlenmesi
Yüksek alüminyumlu, düşük çimentolu dökme betonların uygun yapım sıcaklığı 10~30℃'dir. Ortam sıcaklığı düşükse aşağıdaki önlemler alınmalıdır:

(1) Çevredeki inşaat ortamını kapatın, ısıtma tesisleri ekleyin ve donmayı kesinlikle önleyin.

(2) Malzemeyi karıştırmak için 35-50℃'de (yerinde döküm testi titreşimiyle belirlenen) sıcak su kullanın.

3. Karıştırma
Karıştırma miktarını mikserin kapasitesine göre bir defada belirleyin. Karıştırma miktarı belirlendikten sonra, torbadaki döküm malzemesini ve torbadaki küçük paket katkı maddelerini aynı anda miksere ekleyin. Önce mikseri 2-3 dakika kuru karıştırmaya çalıştırın, ardından tartılan suyun 4/5'ini önce ekleyin, 2-3 dakika karıştırın ve ardından çamurun viskozitesine göre kalan 1/5 suyu belirleyin. Tamamen karıştırıldıktan sonra, test dökümü gerçekleştirilir ve eklenen su miktarı, titreşim ve bulamaç durumuyla birlikte belirlenir. Eklenen su miktarı belirlendikten sonra, sıkı bir şekilde kontrol edilmelidir. Bulamacın titreşime dayanıklı olduğundan emin olurken, mümkün olduğunca az su eklenmelidir (bu dökülebilir malzeme için referans su ekleme miktarı %5,5-%6,2'dir).

4. İnşaat
Yüksek alüminyumlu, düşük çimentolu dökme malzemenin yapım süresi yaklaşık 30 dakikadır. Kurutulmuş veya yoğunlaştırılmış malzemeler suyla karıştırılamaz ve atılmalıdır. Bulamaç sıkıştırması sağlamak için titreşimli bir çubuk kullanarak titreşim uygulayın. Titreşimli çubuk arızalandığında yedek çubuğun devreye girmesini önlemek için titreşimli çubuk yedeklenmelidir.
Dökülebilir malzemenin imalatı, döner fırın ekseni boyunca şeritler halinde yapılmalıdır. Her şerit dökümünden önce, inşaat yüzeyi temizlenmeli ve toz, kaynak cürufu ve diğer kalıntılar bırakılmamalıdır. Aynı zamanda, ankraj kaynağının ve yüzey asfalt boya işleminin yerinde olup olmadığı kontrol edilmelidir. Aksi takdirde, düzeltici önlemler alınmalıdır.
Şerit konstrüksiyonda, şerit döküm gövdesinin konstrüksiyonu, fırın gövdesinin alt kısmındaki fırın kuyruğundan fırın başlığına kadar açık olarak dökülmelidir. Şablon desteği, ankraj ve çelik levha arasında yapılmalıdır. Çelik levha ve ankraj, ahşap bloklarla sıkıca yerleştirilmiştir. Destek kalıbının yüksekliği 220 mm, genişliği 620 mm, uzunluğu 4-5 m ve merkez açısı 22,5°'dir.
İkinci döküm gövdesinin yapımı, şerit tamamen yerleştirilip kalıp çıkarıldıktan sonra gerçekleştirilmelidir. Bir tarafta, yay şeklindeki şablon, dökümü fırın başından fırın kuyruğuna kadar kapatmak için kullanılır. Gerisi de benzerdir.
Döküm malzemesi titreşimle işlenirken, karıştırılmış çamur lastik kalıbına titreşim sırasında eklenmelidir. Titreşim süresi, döküm gövdesinin yüzeyinde belirgin kabarcıklar oluşmayacak şekilde kontrol edilmelidir. Kalıptan çıkarma süresi, şantiyenin ortam sıcaklığına göre belirlenmelidir. Kalıptan çıkarma işleminin, döküm malzemesi tamamen prizini aldıktan ve belirli bir mukavemete ulaştıktan sonra yapılması sağlanmalıdır.

5. Astarın pişirilmesi
Döner fırın astarının pişirme kalitesi, astarın hizmet ömrünü doğrudan etkiler. Önceki pişirme işlemlerinde, olgun deneyim ve iyi yöntemlerin eksikliği nedeniyle, düşük sıcaklık, orta sıcaklık ve yüksek sıcaklık pişirme işlemlerinde yanma için ağır yağ enjekte etme yöntemi kullanılıyordu. Sıcaklığın kontrolü zordu: Sıcaklığın 150℃'nin altında kontrol edilmesi gerektiğinde, ağır yağın yanması kolay değildi; sıcaklık 150℃'nin üzerinde olduğunda, ısıtma hızı çok hızlıydı ve fırındaki sıcaklık dağılımı çok eşitsizdi. Ağır yağın yakıldığı astarın sıcaklığı yaklaşık 350~500℃ daha yüksekken, diğer parçaların sıcaklığı düşüktür. Bu şekilde, astarın patlaması kolaydı (önceki dökülebilir astar pişirme işlemi sırasında patlamıştı) ve astarın hizmet ömrünü etkiliyordu.